Sikker, automatisert, effektiv og hygienisk råstofflogistikk på nye frysetrålere: Forprosjekt

Forprosjektet ble delt opp i følgende 3 arbeidsområder:
1. Mottaksarrangement
2. Mellomlager, frysing, pakking
3. Palletering, nedføring og sikring i lasterom

1. Konklusjoner/anbefaling fabrikkløsninger
Det anses mulig å oppnå en fabrikkløsning med en tilstrekkelig grad av automatisering og tilstrekkelig høy grad av sammenheng mellom komponenter/deler av arrangementet til å oppnå en døgnproduksjon på 70–75 tonn HG produkter (gitt godt fiskeri) med en fabrikkbesetning på 5 eller 6 mann, uten bruk av brekkvakter/overtid for å ta unna slike volum. For å oppnå dette må imidlertid følgende tilleggsinvesteringer gjennomføres sammenliknet med “tradisjonelle” frysetrålere:
• Grader med minst tre arbeidsstasjoner og minst 6 matebur
• Grader med fleksibilitet til enkelt å skru av/på veieplater for økt hastighet
• Grader med flow-vekt funksjon
• 6–8 flere binger i mellomlager enn normalt
• Slurry-ice anlegg for ising i mellomlager
• Større frysere enn normalt
• Èn ekstra pakkemaskin
• Palleteringsautomat med automatisk produktfylling og automatisk pallevikling
• Noe tilpasset styresystem for produktflyt, identifisering og merking
• Spesielt tilpasset sikring av ferdigproduserte paller i palleterer, i transport fra palleterer til heis, i heis, på truck i lasterom, og stuet i lasterom

Bedrede arbeidsforhold/arbeidsmiljø sikres ved høy grad av automatisering som fjerner typiske løftoppgaver i alle stadier av produksjonen, samt særskilt utviklede løsninger rundt palleterer, og ved palltransport fra palleterer til ferdig sikret pall i lasterom

2. Konklusjon/anbefaling styresystem
I første rekke av driftssikkerhetshensyn, men også av kostnadshensyn, anbefaler forprosjektet at man ikke etablerer egne spesialutviklede elektroniske styresystemer for produksjonsprosessen.

Forprosjektet legger imidlertid til grunn at Inovas modulbaserte standardsystem (grading og packing), utvidet med inventory modul og tilpasset rederiets behov, møter de nødvendige behov for å gi fabrikkens produksjon en tilfredsstillende flyt. Samtidig er feilkildene holdt moderate. Det er også lagt inn som et krav at alle automatiserte funksjoner av driftskritisk karakter skal ha en enkel manuell reserveløsning. Det anses også som en fordel å forholde seg til èn og samme leverandør av påkrevd styring knyttet til graderen og ønskelig tilleggsfunksjonalitet ved en utvidet produksjonsstyring. I tillegg kan slik produksjonsinformasjon og produktmerking lettest integreres mot de behov rederiet har i tilknytning til landing og lagring av fangst på eget fryselager i Ålesund. Heller enn å utvikle en egen skreddersydd produksjonsstyring vil en derfor velge en løsning basert på integrering av èn tilleggsmodul (inventory modul) i tillegg til tradisjonelle løsninger.

3. Konklusjon / anbefaling emballeringsløsning
En årlig besparelse på omlag 100.000 kroner, trolig mindre ved bruk av noe uemballert (pallemballert) innenlands leveranse, samt en merkostnad i maskininvestering på ca 400.000 kroner, anses ikke tilstrekkelig til å forsvare den økte risiko som ligger i en uprøvd løsning med plastemballering. Spesielt begrunnes dette med at det ligger en risiko i et behov for økt plaststyrke, noe som raskt vil redusere/fjerne besparelsen. Det legges i tillegg vekt på den manglende eller mer kompliserte produktsikring som må til for å hindre utglidning av produkter ved bruk av reserve lasterom, eller ved driftsstans i palleterer og evt behov for manuell lasting/stuing/lossing. Dersom videre avklaringer fra leverandør av plastpakkemaskin tilsier et behov for to maskiner pga økt pakketid ved tykkere plast og større blokker, anser dermed forprosjektet at besparelsen både hva gjelder investeringskostnad og årlig emballasjekostnad er for liten til å gå videre til et hovedprosjekt med plastemballering av blokker.

Bildet kan imidlertid endres dersom det er vilje/mulighet til å benytte tynn plast, og/eller kapasitet nok ved å benytte èn plastpakkemaskin. Da er investeringsbesparelsen i forhold til to papirpakkemaskiner ca 1 million kroner, samtidig som den årlige emballasjebesparelsen blir relativt større. Endelig beslutning hos rederiet hviler således fortsatt på avklaringer fra maskinleverandør mht kapasiteter ved økt plasttykkelse og blokklengde. Endelig beslutning vil også kunne påvirkes av de videre avklaringer som gjenstår med “ombordproduserte” papirsekker etter mønster av plastemballeringsalternativet.

4. Konklusjon / anbefaling rengjøringsløsning
De frembragte investeringskostnader og årlige kostnadsbesparelser viser at det ikke er mulig å forsvare en investering i et ozonanlegg for fabrikkdekket og biproduktanlegg på nybyggene etter alminnelige økonomiske kriterier.

Det er imidlertid mange andre gode grunner til å investere i ozonert vann for fabrikkdekket og biproduktanlegg:
• En ny og trolig god løsning for utfordringen som ligger i desinfisering av mel-/oljefabrikk
• Enkel og kjemikaliefri desinfisering
• Luktfritt fabrikkdekk
• Noe reduksjon i bruk av kjemikalier (såpe og desinfiseringsmiddel)
• Noe reduksjon i årlige driftskostnader til såpe og desinfiseringsmiddel

Forprosjektet mener det ville vært interessant å prøve ut hvilke erfaringer som gjøres med ozonert vann til rengjøring, og spesielt gjelder dette for melfabrikk. Dersom dette skulle gjennomføres for melfabrikk er det kun svært begrensede tilleggskostnader for å benytte samme teknologi for fabrikkdekk.

Det konkluderes med at en investering i ozonanlegg for fabrikk og melfabrikk i hovedprosjektet beror på mulighetene for å få tilskudd til prototyp anlegg på fartøyene.